Официальный дилер Sea Ray и Meridian
на территории Дальнего Востока и Сибири

Мусороперерабатывающие заводы Palingenesis

        Процесс Palingenesis - это интегральная технология, разработанная с целью преобразования различных отходов в практичные строительные материалы, в частности, в пустотелые бетонные блоки. Система использует способность патентованных химических добавок предварительно воздействовать на отходы и связующую способность цемента, чтобы отвердить и стабилизировать токсичные материалы, присутствующие в отходах. Произведенные пустотелые бетонные блоки являются инертными и физически крепкими, с достаточной механической прочностью и низкой выщелачиваемостью, что является идеальным для строительного применения.



    Технологическая схема изготовления продукции

    Технологическая схема производства строительных изделий по технологии Palingenesis состоит из двух основных процессов (рис. 1):

                  1.      Подготовка сырья.

    2. Приготовление бетонной смеси и формование строительных изделий.

    1.jpg

                     Описание технологического процесса

       Отходы мусоровозами доставляются к приемному бункеру (загрузочной воронке). Ленточным конвейером, установленным под выходным отверстием бункера (загрузочной воронки) отходы транспортируются в сепаратор.

    2.png

         Сепаратор представляет собой вращающийся горизонтальный цилиндр, оборудованный сушилкой, вентилятором обдува и несколькими рядами выступающих лезвий внутри цилиндра. Машина приводится в действие благодаря редукторному электромотору. Корпус барабана состоит из жесткой рамы, изготовленной из легкой стали, сетчатого прочного абразивного кольца для рамы корпуса барабана, режущих лезвий, роллера и рельсы для роллера, изготовленных из легкой прочной стали.

          Отходы, попадающие в сепаратор, подготавливаются для более легкого размельчения, в них уменьшается содержание воды.    
    Из сепаратора отходы ленточным конвейером подаются на сортировочную линию, где происходит ручной отбор пригодных к переработке отходов: картон, пластик, металл, стекло.

    3.png

    6.png

    4.png

               Отходы, оставшиеся на транспортере после отбора полезных фракций, попадают в шредер (измельчитель) производительностью 3 т/час, в котором происходит их измельчение до фракций не более 15 мм. Системой ленточных конвейеров измельченные отходы из-под измельчителя передаются на двухъярусный вибрационный грохот с диаметром отверстий верхнего сита 10 мм, нижнего — 3 мм.

              Отходы фракцией до 3 мм (отсев) отбираются из-под грохота винтовым конвейером и загружаются в передвижной контейнер отходов. По мере накопления отходы транспортируются на полигон отходов для захоронения или передаются сторонним организациям.

            Отходы фракцией 3—15 мм винтовым конвейером передаются в накопительный бункер, откуда, в соответствии с рецептурой, подаются в смесительную установку, в которой происходит ее смешение c песком, цементом, известью и добавками. Технология производства предполагает использование способа полусухого прессования.

    7.png 8.png


          В смесительной установке поступившая масса при постоянном перемешивании смешивается с вводимыми химическими растворами (патентованными добавками). Добавки вводятся в зависимости от компонентного состава отходов, согласно рецептуре разработанной компанией-изготовителем технологии.
         В качестве патентованных добавок для подготовки отходов по технологии компании «PALINGENESIS» применяются следующие компоненты: каустическая сода, хлорид железа (хлорное железо), перекись водорода, сахар (сироп), соляная или хлористоводородная кислота.
         Патентованные добавки хранятся в 3-х пластиковых танках объемом 2 м3 каждый и добавляются в измельченные отходы определенными дозами через систему управления.
         В смесительном отделении все сырьевые материалы строго дозируются в соответствии с рецептурой. Дозаторы присоединены с помощью фланцев к расходным бункерам и выдают необходимые порции расходных материалов. Все компоненты бетона подвергают тщательному перемешиванию. Сухой исходный материал содержит значительный объем воздуха. При перемешивании воздух частично вытесняется из смеси, его место занимают более мелкие частицы заполнителя и цемент в виде пленки; начинается процесс схватывания цемента, или его гидратация. Перемешивание обеспечивает равномерное распределение составляющих бетонной смеси. Следствием неравномерного перемешивания может стать снижение прочности бетона, а также ухудшение других его свойств. Перемешивание бетона осуществляется в течение 4—5 минут.

    9.png

          Готовая бетонная смесь из смесительной установки по наклонному ленточному конвейеру поступает в расходный бункер вибропрессующей установки. В передней части вибропресса устанавливается стопка технологических поддонов, которые посредством шагающего транспортера перемещается в зону формовки на вибростол. На поддон посредством гидроцилиндров опускается формообразующая рама (матрица). Затем дозирующая тележка перемещается в сторону матрицы и все свое содержимое переносит в зону вибропрессования, бетон полностью заполнил весь объем формы. Одновременно с заполнением матрицы бетоном, включают вибраторы на вибростоле. Это делают для более полного заполнения формы бетоном и получения более плотной структуры изделия. Затем дозирующая тележка своим возвратным движением освобождает зону прессования, одновременно уносит излишки бетонной смеси и металлической щеткой производит очистку рабочей поверхности пригруза (пуансона). Посредством системы гидроцилиндров пригруз опускается до поверхности бетона. Происходит объемное уплотнение бетонной смеси за счет включения верхних вибраторов на пуансоне и нижних вибраторов на вибростоле. За счет вибрации происходит подпрессовка бетона. После отключения вибрации происходит подъем матрицы, а затем пуансона со свежеотформованных изделий. После чего поддон посредством шагающего транспортера перемещается из зоны вибропрессования в зону штабелирования, а на освободившееся место поступает пустой поддон и цикл работы вибропресса повторяется.
           Далее готовые изделия подаются на пост распалубки. Распалубка изделий производиться вручную на транспортные поддоны. Затем поддон с блоками транспортируются для отстоя и набора базовой прочности на площадку временного складирования, где блоки находятся 1—2 суток. Затем поддоны с блоками обматываются пленкой и обвязываются пластиковой лентой и подаются на пост складирования. На склад готовой продукции изделия вывозятся погрузчиком. Изделия на складе хранятся в штабелях. В каждом штабеле находятся изделия одного типоразмера.